皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

SMAW（手溶接）は電源・ホルダ・アース・棒の最小装備でどこでも戦える一方、結果が技能と段取りに直結します。屋外・高所・補修・狭所…“最後の砦”として使いこなすための理屈×型を体系化します。

 

1｜装備・配線・極性
• 電源：定電流特性（CC）。アーク長の変動に対して電流を一定に保ち、ビードを安定させる。

• ケーブル：太さ・長さで電圧降下が変わる。接合部の発熱・焼損を予防。

• 極性：一般に直極（DCEN）で入熱は母材側に多く、逆極（DCEP）は棒先が加熱され溶滴移行が変化。棒種の指示に従う。

• 延長ケーブル：リール残り巻きは誘導加熱で危険。全て伸ばすか巻径を大きく。

 

2｜溶接棒の体系と選び方（例：E4916/E4918 等）
• セルロース系：仮付・立向上進・パイプルートに強い。アーク力強、風に比較的強い。

• イルミナイト系：一般構造用。スラグ剥離良。

• 低水素系（E7018相当）：水素割れ対策、靭性確保。乾燥管理が生命線。

• 裸棒（TIG用とは別）：特殊用途。
選定軸＝母材強度・必要靭性・姿勢・環境（屋外/屋内）・検査要求。

 

3｜棒の保管・乾燥・取り扱い
• 乾燥温度の目安：低水素系は300〜350℃×1〜2h（メーカー指示優先）。再乾燥回数は管理簿で制限。

• 現場携行：保温筒で100〜150℃、露点を意識し結露防止。

• 開封ルール：必要量のみ開封、ロット混在禁止。

 

4｜条件設定の基礎
• 棒径別電流の目安（軟鋼）：φ2.6→70–100A、φ3.2→90–130A、φ4.0→120–180A、φ5.0→160–240A。

• アーク長：芯径＝アーク長を基準に短め安定。長過ぎはスパッタ増・融合不良。

• 角度：進行方向に10〜15°傾ける。立向上進はZ字・三角の置き運棒で“置きながら登る”。

 

5｜運棒の型（ビードメイク）
• ストレート：薄板・突合せルート。

• ウィービング（三角/三本線/円弧）：隅肉や広幅で。端部で一瞬止めて脚を立てる。

• 戻し気味終端：クレータ割れ防止、スラグ巻込みを避ける。

 

6｜姿勢別のコツ（下／横／立上進／上向）
• 下向：やや速め、余盛の山を低く。

• 横向：下脚に金属を“溜めすぎない”。アンダーカット抑制に電圧感覚を低めに。

• 立向上進：置く→送る→置くのリズム。プールを常に段差の手前に保持。

• 上向：短アーク＋小織り、熱を持たせすぎない。

 

7｜よくある欠陥と是正早見
• スラグ巻込み：織り幅広すぎ／端部滞留不足→端で止める、層間清掃、電流最適化。

• 気孔：湿気・油・風→乾燥・脱脂・遮風、スタート板有効。

• 融合不良：アーク長長すぎ／電流不足→短アーク・電流↑、開先確認。

• アンダーカット：速度速すぎ／電圧感覚高→速度↓・角度調整。

 

8｜“段取りで勝つ”実践A3
1) 施工前：開先ゲージ→脱脂→目荒し。

2) 棒：ロット・乾燥・本数計画。

3) 治具：保持・遮風・姿勢の再現。

4) 検査：VT→必要に応じPT/UT。

5) 記録：溶接番号・条件、不良ゼロでも写真を撮る。

 

9｜練習メニュー（2週間）
• Day1–3：直線ビード、アーク長安定。エッチングで溶け込み確認。

• Day4–7：隅肉a6〜8で三角ウィーブ。断面で脚長と喉厚。

• Week2：立向上進・上向。クレータ処理を重点。NG→是正→再評価のサイクル。

 

10｜ケース：屋外梁の立向上進a8
課題：風で気孔、脚立不安定。
対策：遮風スクリーン・脚立固定・短アーク・置き運棒・層間清掃徹底。火気監視員配置。

 

11｜チェックリスト
☐ 棒の乾燥・保温

☐ アースの確実なクランプ

☐ アーク長一定（短め）

☐ 端部での“止め”

☐ 層間ブラシ

☐ 終端の戻しとクレーター処理

 

12｜まとめ
SMAWは“型×清浄×短アーク”。写真標準と断面観察を日常化すれば、屋外でも一次合格率は安定します。次回は半自動（GMAW）を速度と品質の両面から最適化します。

 

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

溶接は冶金学的結合。母材と溶加材が溶融・混合し、凝固する過程でミクロ組織が決まります。強度・靭性・耐食は熱履歴の設計で左右される。ここではアークの物理、入熱、HAZ、割れのメカニズムを“現場で使える式と指標”で整理します。

 

1｜アークの正体と安定化
• 本質：気体放電による高温プラズマ。

• 制御因子：電流、電圧、極性、ガス、突出長、電極・ワイヤ径。

• 移行モード（GMAW）：短絡・グロブラー・スプレー・パルス。パルスはスパッタ低減と低入熱を両立。

 

2｜入熱（Heat Input）の考え方
概算式：HI ≈ (V × I × 60) / (1000 × 速度mm/min) [kJ/mm]。
HI↑で溶け込み↑・歪み↑、HAZ粗粒化↑。母材・板厚・姿勢で最適点が異なる。

 

3｜熱影響部（HAZ）の変態
• 粗粒域HAZ：高温長時間で粒粗大化→靭性低下。

• 細粒域HAZ／合金炭化物の析出：温度域と滞留で性質が変化。

• ステンレス鋭敏化：600–800℃域滞留でCr炭化物析出→粒界腐食。低炭材・低入熱・短時間が鍵。

 

4｜冷却速度と硬さ
冷却が速いほど硬化（マルテンサイト化）し、水素割れ感受性↑。予熱とパス間温度管理で冷却曲線を緩和。温度チョークや熱クレヨンで実測管理。️

 

5｜炭素当量（CE）と予熱
一般式（例）：CE = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15。
CE↑→硬化↑→予熱↑。板厚・拘束が大きいほど予熱が必要。

 

6｜水素割れの四要素（H-M-S-R）
水素（Hydrogen）・金属組織（Metallurgy）・応力（Stress）・拘束（Restraint）。対策は低水素材・乾燥・予熱・後熱・溶接順序。

 

7｜希釈・濡れ・融合
• 希釈：溶融池での母材比率。過剰希釈は強度低下、低すぎると融合不良。

• 濡れ：ビードが開先壁にどれだけ“張り付くか”。

• 融合：金属学的連続性。角度・速度・入熱で決まる。

 

8｜歪みの理屈（収縮）
溶融→凝固で線収縮。対称・跳び・逆ひずみ・治具拘束で制御。ミクロの収縮の集合がマクロの変形。

 

9｜現場計算の例
例：t=20mm，X開先60°，ルート面2mm，長さ500mm。開先体積をU/J化で30%削減→入熱と歪みを同時に低減。a寸の適正化でさらに溶着量↓。

 

10｜小実験メニュー（技能育成）
1) 同条件でビードを引く→切断→研磨→腐食（エッチング）→断面観察。

2) 電流を10%刻みで変化→入熱と溶け込み・余盛の相関を記録。

3) 風速1〜4m/sでガス流量を調整→外観と気孔率を比較。

 

11｜まとめ
冶金は“難しい学問”ではなく欠陥ゼロの道具。入熱・冷却・清浄・姿勢の4点を定量化すれば、安定再現の第一歩が踏み出せます。次回はSMAWを深掘りします。

 

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

溶接は高温・高輝度・可燃性ガス・有害ヒューム・高所作業が入り混じる高リスク業務。だからこそ安全は“守るべきルール”ではなく設計対象です。工学的対策＞管理的対策＞個人防護の優先順位で、事故の可能性を工程そのものから減らす仕組みを作りましょう。

 

1｜主要ハザードと工学的対策
• ヒューム・ガス：局所排気・上流吸引・ダクト位置設計。送気マスクの選択肢も。
• 火花・スパッタ：防火シート・遮熱板・火花養生。下階侵入経路の封鎖。
• 感電：ケーブル被覆／圧着の点検、湿潤時は絶縁マットと漏電遮断器。
• 火災・爆発：ホットワーク前の可燃物撤去、封入配管の内容物確認、火気監視員の設置。
• 高所・転落：足場点検、親綱・フルハーネス、工具落下防止。
• 紫外線・赤外線：遮光面・遮光度選定、露出皮膚の保護。

 

2｜PPE（個人用保護具）の最適化
• 頭部・眼：ヘルメット、オートシェード（遮光度は電流に応じ選定）。
• 呼吸：粒子・有機ガス・酸性ガスの適合マスク。
• 身体：難燃ウェア、革手袋、前掛け、袖口カバー、安全靴。
• 聞く安全：インカム・無線で火花監視と連携。

 

3｜ホットワーク許可と作業手順
1) 事前確認：対象物・周辺・配管内媒体・風向。
2) 許可：責任者署名、監視員配置、時間帯・範囲の限定。
3) 施工：監視・換気・遮風・消火器配置。
4) 事後：残火監視（一定時間）、巡回記録。

 

4｜化学物質とSDS
洗浄剤・溶剤・防錆剤はSDSで危険性・PPE・保管・廃棄を確認。ラベリングと専用保管、換気、混合禁止を徹底。
5｜換気設計（実務）
• 吸い口はプールの上流へ、トーチ風と干渉しない位置。
• 排気ダクトの曲がりは最小、風量計で実測。
• 狭隘部は送気＋排気の二重化。️

 

6｜熱中症・腰痛・疲労対策
• WBGT監視、水・塩分・休憩を時間で管理。
• 支持具（サポーター・外骨格）で前屈作業を軽減。
• 作業前ストレッチと交代作業で疲労分散。

 

7｜KY・TBMの型
• その日の変化点（人・物・環境）を出し合い、対策と担当を決める。
• 写真付き危険マップで新人的にもわかる資料に。
• 指差呼称で最終確認。

 

8｜“事故の芽”を摘む仕組み
• ヒヤリハット報告を責めない文化に。
• 是正は人ではなく仕組みへ（治具・手順・表示・装置）。
• 月次安全KPI：ヒヤリ報告数／是正完了率／教育受講率。

 

9｜テンプレ配布（抜粋）
• ホットワーク許可票（チェック項目：可燃物撤去、配管媒体確認、監視員、消火器、遮風、換気、残火時間）
• KYシート（作業名、危険ポイント、対策、担当、時刻）

 

10｜まとめ
安全は“点”ではなく連続線。設備・手順・教育・記録の4点でゼロ災を日常化します。次回はアークと冶金の基礎へ。

 

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

溶接は金属同士を“ただ”くっつける作業ではありません。設計思想・冶金学・作業工学・検査工学・記録管理が交差する総合技術であり、現場の一打は構造物の寿命・安全・コストに直結します。私たちが生み出すのは外観の美しさだけでなく、荷重に耐える内部品質とトレーサビリティという信頼。この初回では、溶接業という仕事の全体像を“段取り→施工→検査→記録→改善”の流れで俯瞰し、QCDS（品質・コスト・納期・安全）の視点から価値を言語化します。

 

1｜溶接がつくる10の価値
1) 強度の連続性：ボルトやリベットでは難しい応力の連続伝達を実現。
2) 気密・水密：配管・タンク・船体の生命線。
3) 軽量化：余分な締結部材を排し、強度／剛性を最適化。
4) 意匠・美観：TIGやレーザーで機能美を形に。
5) コスト最適：継手設計と開先合理化で“過剰品質”を防ぐ。
6) 修理・延命：補修溶接・肉盛・パッドでライフ延長。
7) 小ロット対応：治具工夫で多品種短納期に即応。
8) 大型一体化：SAWやFCAWで長尺厚板を高能率に。
9) 異材接合の橋渡し：ブレージングやハイブリッドで材質差を超える。
10) 記録と責任：誰が、どの条件で、どのロットを使ったかを残し、責任の所在を明確化。

 

2｜仕事の“標準的一日”
• 着工前ミーティング（TBM）：危険予知（KY）、当日の工程・人員・設備確認。
• 段取り：材料確認、開先・フィットアップ、治具調整、PPE点検。
• 施工：WPSの電流・電圧・速度・ガス・予熱・パス間温度を守る。
• 自己検査→相互検査：VTで外観、必要に応じPT/MT。
• 記録：溶接番号・条件・ロットの入力、写真標準の撮影。
• 是正・改善：ヒヤリハットと不適合の共有、翌日の対策へ。

 

3｜プロセス地図（用途と得意分野）
• SMAW：屋外・補修。シンプル装備で“最後の砦”。
• GMAW（MIG/MAG）：生産性と安定品質の主力。量産現場の柱。
• GTAW（TIG）：薄板・高品位・裏波。食品・医療・配管で無二。
• FCAW：屋外・多姿勢・厚板。高溶着で工期短縮。
• SAW：長手厚板の速度王。梁・箱桁・船殻。
• 抵抗溶接：スポット／シーム。自動車BIWの骨格。
• レーザー／EB：低入熱・高精度・狭開先。歪み極小。

 

4｜QCDSを同時に満たす考え方
• 品質（Q）：WPS・PQR・WPQの三位一体。OK/NG見本とゲージで“感覚”を数値化。
• コスト（C）：a寸は1mmが利益。開先体積・溶着量・再工率で見積。
• 納期（D）：段取り外段取り化、ロボット×治具でタクト安定。
• 安全（S）：換気・遮蔽・火気管理・感電対策。ゼロ災は技術。

 

5｜“よくある失敗”と未然防止
• 清浄不足→気孔：脱脂と酸化皮膜除去を直前に。
• 入熱過多→歪み：パス間温度・バックステップ・対称溶接で制御。
• ガス保護不全→酸化・気孔：風速>2m/sは遮風。流量は10–20 L/minを基準。
• 開先不良→融合不良：ゲージ点検、ルート間隔の再設定。
• 仮付位置ミス→最終寸法不良：最後に消える位置へ仮付、対称配置。

 

6｜チェックリスト（初回導入版）
☐ 図面・仕様の読み合わせ完了（a寸・検査率・合否基準）
☐ WPSの適用範囲確認（材質・板厚・姿勢・ガス）
☐ 開先・フィットアップ・ゲージ計測
☐ 清浄（脱脂→機械→化学）と裏面処理
☐ 設備点検（電源・ケーブル・リール・チップ・ノズル・ライナ）
☐ 安全（換気・遮風・火気監視・感電対策・PPE）
☐ 記録テンプレ準備（溶接番号・ロット・条件ログ）

 

7｜ケーススタディ：梁の隅肉長手で“曲がる”
現象：長手方向に上反り。
原因：非対称入熱と拘束不足。
処方：跳び溶接＋対称配置、仮付を増やして拘束、最後に消える位置へ再配置。必要なら軽微な逆ひずみ。

 

8｜用語ミニ辞典
a寸：隅肉脚長。HAZ：熱影響部。CE：炭素当量。PQR：手順検証。ITP：検査計画。

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

“未来型ものづくり”へ

「鉄骨加工＝昔ながらの職人仕事」
そんなイメージは、今まさに変わりつつあります
もちろん手仕事の技術は大切。でも同時に、NC機械、ロボット溶接、3Dモデル（BIM）、デジタル管理など、現代のものづくり要素がどんどん入ってきています

鉄骨加工業の魅力は、伝統と最先端が同居しているところ。
これから伸びる余地が大きい業界なんです

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1. NC・自動化が「品質を安定させる」

孔あけや切断など、NC化が進むと何が良いのか？
それは品質が“再現できる”ようになることです

熟練者の技術を、機械と手順で標準化しやすくなる。

• 
  

  誤差が減る

  
  


• 
  

  生産性が上がる

  
  


• 
  

  若手が学びやすい
  結果的に、工場全体が強くなります

  
  

「ベテランがいないと品質が出ない」から、
「チームで品質を出せる」へ。
これが今の鉄骨加工の進化です

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2. ロボット溶接は“敵”じゃなく“味方”

ロボット溶接が入ると「職人の仕事がなくなる」と不安になる人もいます。
でも実際は、役割が変わるだけです

ロボットが得意なのは、一定条件での繰り返し作業。
一方で、

• 
  

  段取り

  
  


• 
  

  治具づくり

  
  


• 
  

  条件設定

  
  


• 
  

  品質の確認

  
  


• 
  

  例外対応
  は、人の技術が必要です

  
  

つまり、ロボット時代の職人は「動かす人」から「設計し管理する人」へ進化していく。
この変化に乗れる人ほど、価値が上がります

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3. 3D（BIM）で“図面の理解”が変わる

3Dモデルがあると、図面の理解が一気に立体的になります。
どの部材がどこにつき、どこが干渉しやすいか、現場でどう組まれるか…。
これが見えると、加工の意味も深くなります

さらに、加工と現場のギャップが減りやすい。
干渉や納まりの問題を早めに見つけられる可能性も高まります
鉄骨加工は、3Dと相性がいい業界なんです。

---

4. デジタル管理で「働きやすさ」も進化する

写真管理、検査記録、部材トレース、工程進捗…。
これらを紙で回すと、時間も手間もかかります
デジタル化が進むと、

• 
  

  探す時間が減る

  
  


• 
  

  引き継ぎが楽になる

  
  


• 
  

  ミスが減る

  
  


• 
  

  残業が減る方向に進みやすい
  といったメリットが出てきます

  
  

もちろん導入には工夫が必要ですが、方向性としては“現場の負担を減らす”流れです
鉄骨加工業は、働き方改革とも相性が良くなってきています

---

5. それでも最後は「人の目と手」が価値になる

どれだけ自動化しても、最後の品質を守るのは人です。
溶接の外観、仕上げ、歪み、塗装状態、細部の気配り…。
ここには人の判断が必要です。

だから鉄骨加工業は、
機械を使いこなす人と手仕事を磨く人、両方が活躍できる世界。
選べる強さがあります

---

まとめ：鉄骨加工業は“進化するものづくり”で未来がある

鉄骨加工業の魅力は、
NC化・自動化で品質が安定する
ロボットを使いこなす新しい職人像がある
3Dで理解が深まり、ミスが減る
デジタル管理で働きやすくなる可能性がある

最後は人の目と手が価値になる

にあります。

鉄を加工する仕事は変わらない。
でも、そのやり方はどんどん進化している。
だから鉄骨加工業は、今もこれからも面白い仕事です

 

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

”一生モノの仕事”

鉄骨加工業の魅力は、努力がきちんと“技術”として残ることです
体力だけで押し切る仕事ではなく、経験が判断力になり、段取りがスピードになり、丁寧さが品質になる。
つまり、積み上げた分だけ強くなる職人の世界です

---

1. 切断：最初の一手が品質を決める

切断は、加工のスタート地点。
ガス切断、プラズマ、シャー、バンドソーなど方法は様々ですが、ここで精度が出ると後工程が楽になります

• 
  

  切断面のきれいさ

  
  


• 
  

  寸法の正確さ

  
  


• 
  

  熱で反る・歪むリスクの管理

  
  


• 
  

  材料ロスを減らす工夫
  こうしたポイントを押さえられるようになると、職人として一段上がります

  
  

切断が上手い人は、工場全体の効率を上げる存在。
この“影響力の大きさ”も魅力です

---

2. 孔あけ：ミリの正確さが現場を救う

孔あけは地味に見えますが、現場での組みやすさを左右する超重要工程です。
ボルト穴の位置が合わないと、現場で無理な調整が発生し、安全にも工程にも悪影響が出ます

• 
  

  図面の読み取り

  
  


• 
  

  基準出しの正確さ

  
  


• 
  

  工具の扱い

  
  


• 
  

  穴径・ピッチの確認
  ここが安定すると、「この工場は安心」と言われるレベルが上がります

  
  

---

3. 組立：鉄骨に“形”を与える工程

組立（仮付け）は、部材の姿が見えてくる工程です。
プレートの向き、芯（基準線）、直角、通り…。
ここでの精度が、溶接後の歪みや寸法精度に直結します。

組立の上手さは、
図面理解
段取り
クセを読む経験
が揃って初めて出るものです

「仮付けが上手い人がいる工場は強い」
と言われるのはそのためです

---

4. 溶接：火花の向こうに“信頼”がある

溶接は花形。
鉄骨加工の象徴的な仕事です

でも溶接は、ただビードを盛ればいいわけではありません。

• 
  

  施工条件の理解

  
  


• 
  

  入熱による歪みの管理

  
  


• 
  

  欠陥を出さない姿勢と手順

  
  


• 
  

  仕上げまで含めた品質
  こうした総合力が求められます。

  
  

上達すると、溶接が「作業」から「設計に沿った品質を作る技術」へ変わります
この変化を感じた時、仕事が一気に面白くなります

---

5. 歪み取り・修正：最後の仕上げで差が出る

鉄は熱で動きます。溶接の入熱で、どうしても歪みは出る。
そこで必要なのが歪み取り・修正です。

ここは経験が物を言います
「どこを叩けば戻るか」
「どの順番で熱を入れるか」
「どこまで戻せば許容内か」
感覚と理屈が混ざる“職人の領域”です

この工程が上手い人は、本当に頼られます。
工場の最後を締める、仕上げのプロです

---

6. 技術の先にある“育成”という誇り

鉄骨加工業の魅力は、自分が上手くなるだけじゃありません。
経験を後輩に伝えられるようになると、さらに仕事の価値が増えます

• 
  

  図面の読み方

  
  


• 
  

  ミスしやすいポイント

  
  


• 
  

  安全の癖づけ

  
  


• 
  

  段取りの考え方
  これを言語化できる人は、現場の未来を作る人です

  
  

---

まとめ：鉄骨加工業は“積み上げた技術が一生残る”仕事

鉄骨加工業の魅力は、
工程ごとに武器が増える
経験が判断力になる
丁寧さが信頼になる
育成で価値が広がる
にあります。

鉄を扱いながら、自分の技術も鍛えられる。
これが、鉄骨加工業のかっこよさです

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

「段取りと品質管理」のプロ集団

鉄骨加工の現場でよく言われるのが、
「鉄は正直」
という言葉です
ごまかしが効かない。曲がりや歪みは後で必ず出る。溶接の甘さは検査で分かる。寸法のズレは現場で噛み合わない。
だからこそ、鉄骨加工業は“段取り”と“品質管理”が命になります

「職人技」と聞くと、手先の器用さだけを想像するかもしれません。
でも鉄骨加工の本質は、ミスを起こさない仕組みと確認の連続。
ここが、仕事としての魅力であり、誇りでもあります

---

1. 仕事の8割は「準備」で決まる

鉄骨加工は工程が多い分、準備が弱いと一気に崩れます
たとえば、材料の取り違え、孔の位置違い、プレートの向き違い、図面の読み違い…。
一つのミスが、後工程に“連鎖”します。

だから強い工場ほど、準備が丁寧です

• 
  

  図面の事前確認

  
  


• 
  

  部材番号の照合

  
  


• 
  

  治具（じぐ）の準備

  
  


• 
  

  溶接条件・施工要領の確認

  
  


• 
  

  検査ポイントの共有

  
  


• 
  

  作業順の打ち合わせ

  
  

段取りが整うほど、現場の動きは速くなります。
「速さ＝雑」ではなく、速さ＝整っている。
この感覚が分かってくると、鉄骨加工は一気に面白くなります

---

2. “品質”は職人のプライドそのもの

鉄骨加工の品質は、見た目だけではありません。
寸法が合っていること、溶接が健全であること、歪みが許容内であること、孔が正確であること…。
つまり品質とは「図面通りであること」だけではなく、「現場で組める状態であること」でもあります

ここで職人のプライドが出ます

• 
  

  溶接ビード（盛り）の美しさ

  
  


• 
  

  仕上げの丁寧さ

  
  


• 
  

  角の処理やバリ取りの気配り

  
  


• 
  

  歪み取りの判断力
  こういう積み重ねが“良い部材”になります。

  
  

そして良い部材は、現場で「組みやすい」。
組みやすい鉄骨は、現場の安全を守り、工期を守り、結果的に多くの人を助けます
加工の品質は、現場への思いやりでもあるんです

---

3. 検査は「揚げ足取り」じゃない。信頼の証明

鉄骨加工には検査が欠かせません。
寸法検査、外観検査、溶接部の検査（超音波など）、記録・写真管理…。
これらは“面倒な作業”に見えるかもしれません。

でも本当は逆で、検査があるからこそ誇れるんです
「自分たちの仕事は、数字と記録で証明できる」
この強さは、ものづくりの中でも大きな魅力です

さらに、検査体制が整うほど、若手も安心して学べます。
品質が属人化しにくくなり、技能がチームで継承されるからです

---

4. “工場の連携”が仕事を強くする

鉄骨加工業は、個人プレーでは勝てません。
切断が速くても、組立が詰まれば止まります。
溶接が追いついても、仕上げが追いつかなければ出荷できません。
だからこそ、工場はチーム戦です

• 
  

  前工程は後工程がやりやすい状態で渡す

  
  


• 
  

  後工程は前工程の意図を汲んで進める

  
  


• 
  

  困りごとはすぐ共有する
  こうした流れがある工場ほど、空気が良く、強いです

  
  

そして、全員が「同じ品質のゴール」を見ている職場は、仕事が気持ちいい。
この一体感も、鉄骨加工業の魅力です

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5. “仕事の成果”が目に見える達成感

加工業の良さは、成果が形になることです。
完成した部材が整然と並び、出荷され、現場へ向かう。
「この一つひとつに、自分たちの仕事が詰まっている」
そう思える瞬間が、何とも言えない達成感になります

そして数ヶ月後、現場で組み上がった建物を見た時、
「あの柱、自分が加工に関わった」
と誇れる。
これが、ものづくりの醍醐味です

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まとめ：鉄骨加工業は“速さと正確さ”を両立するプロの仕事

鉄骨加工業の魅力は、
段取りで勝つ面白さ
品質が誇りになる
検査で信頼を証明できる
チーム連携で強くなる
成果が形で残る
にあります。

「ただ作る」ではなく、「信頼できる部材を作り切る」。
鉄骨加工業は、誠実なプロが輝く世界です

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

「建物の骨をつくる」仕事

 

鉄骨加工業の魅力を一言で表すなら、建物の骨格（フレーム）を“工場で生み出す”仕事です
現場で組み上がる鉄骨は、いきなり空から降ってくるわけじゃありません。一本の柱、一本の梁（はり）が、図面と材料から加工され、穴あけ・切断・溶接・仕上げ・検査を経て、ようやく“使える鉄骨”になります

現場で目立つのは建方（たてかた）かもしれませんが、加工がなければ始まりません。
むしろ「加工の精度」が、現場の安全・スピード・品質を決めると言っても過言ではないんです

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1. 工場で生まれる「ミリ単位の信頼」

鉄骨加工はスケールが大きい仕事です。何トンもある部材を扱うことも珍しくありません
でも、求められる精度は“ミリ”の世界。
柱や梁の穴位置が数ミリずれるだけで、現場でボルトが通らない、納まりが合わない、無理な調整が必要になる…というトラブルにつながります

つまり鉄骨加工は、
大きなものを扱いながら
小さな誤差を許さない
という、ダイナミックと繊細さが同居する仕事なんです

このギャップが面白い。
「大きい仕事＝大雑把」ではなく、むしろ逆。
“正確さ”こそがプロの証です

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2. 図面が「現物」に変わる快感

加工業の醍醐味は、紙の図面や3Dデータが、目の前で“鉄”として形になることです
最初はただのH形鋼や鋼板だった材料が、切断され、孔が開き、プレートが付き、溶接され、次第に「部材」として完成していく。
この工程には、ものづくりの快感が詰まっています

「図面を読める」ようになると、さらに面白いです
ここが柱、ここが梁、ここが接合部、ここが補強…と理解できるようになると、加工の意味が一気に立体的になります
ただ作業するのではなく、“建物の一部をつくっている”実感が強くなるんです

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3. 鉄骨加工は「工程の総合力」

鉄骨加工は、単一の作業だけでは完結しません。
一般的に、工場内ではこんな流れがあります（会社によって違いはあります）

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  材料受け入れ・管理

  
  


• 
  

  罫書き（けがき）・マーキング

  
  


• 
  

  切断（ガス・プラズマ・シャーなど）

  
  


• 
  

  孔あけ（ボール盤・NC）

  
  


• 
  

  組立（仮付け）

  
  


• 
  

  溶接（半自動・ロボットなど）

  
  


• 
  

  歪み取り・修正

  
  


• 
  

  仕上げ（グラインダー等）

  
  


• 
  

  塗装（錆止め・仕上げ）

  
  


• 
  

  検査（寸法・外観・超音波など）

  
  


• 
  

  出荷・積み込み

  
  

この一連の流れが“ピタッ”と噛み合った時、工場は強いです
現場のスムーズさは、工場の段取りで決まります。
鉄骨加工業は、まさに工程管理と連携の仕事でもあります

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4. 「見えない安全」を作る誇り

鉄骨加工は、完成後に見えなくなる部分を作ることが多いです。
でも見えない部分こそ、建物の命。
接合部、溶接、プレート、補強…。
こうした“内部の品質”が、地震や風に耐える力を支えます

だから鉄骨加工は、
「バレないから適当でいい」ではなく、
「見えないからこそ、絶対に誠実にやる」仕事です

検査や記録をしっかり積み上げる会社ほど、信頼されます。
そしてその信頼は、職人一人ひとりの仕事の積み重ねで作られます

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5. “ものづくり”として一生モノの技術になる

鉄骨加工の魅力は、やればやるほど技術が積み上がることです。
切断の精度、孔あけの段取り、溶接のクセ、歪み取りの判断、仕上げの美しさ…。
経験がそのまま武器になります

さらに最近は、NC機械やロボット溶接、3Dモデル（BIM）なども広がり、
アナログ×デジタルで進化する業界でもあります
“手に職”でありながら、“新しい技術”も学べる。これが鉄骨加工業の強さです

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まとめ：鉄骨加工業は「街の骨を工場で生み出す」誇りの仕事

鉄骨加工業の魅力は、
ミリ単位の精度で信頼を作る
図面が現物になる快感
工程の連携で強い現場を作る
見えない安全を支える誇り
技術が積み上がる一生モノの仕事
にあります。

工場でつくった一本の鉄が、街の建物になり、誰かの暮らしを支える。
このスケール感が、鉄骨加工業のかっこよさです

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

～進化する技術と人の手～

 

 

近年、鉄骨加工・溶接業界は大きな転換期を迎えている。
ロボット化、デジタル管理、AI検査。
それでも、最終的な「仕上げ」は人間の感覚に委ねられている。

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1. 自動化とスマートファクトリー

工場では、CAD/CAM連携によるNC加工機、自動溶接ロボットが導入されている。
設計データを直接機械に送り、切断・孔あけ・溶接まで一貫生産が可能になった。

これにより、人的ミスの削減・生産効率向上が進む一方で、
最終調整や微妙な歪み補正は、依然として職人の経験が欠かせない。

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2. デジタル検査とAI技術

非破壊検査の分野でもAIが活用されている。
溶接ビード画像を自動解析し、欠陥を検出するシステムが登場している。
しかし、最終的な判断は、熟練検査員の目が下す。
人の感覚とデジタルの融合が、これからの品質保証を担う。

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3. 若手育成と技術継承

熟練溶接士・加工職人の高齢化が進む中、若手の育成が急務である。
資格取得支援、技能競技会、デジタル教材などを通して、
“経験の可視化”が進んでいる。

「音」「火花」「手の重さ」——感覚を数値化し、次世代へ伝える。
それが今、業界全体での新しい挑戦となっている。

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4. 11月の現場の姿

11月は気温が下がり、溶接環境が安定する季節。
熱歪みが少なく、塗装や乾燥の精度も上がる。
一方で、乾燥による静電気、手肌のひび割れなど、職人の体調管理も大切な時期である。
この時期は、1年の総仕上げとして大型案件の工場出荷が集中するため、
工場全体が緊張感に包まれる。

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5. まとめ

鉄骨加工と溶接は、時代が変わっても“手の技術”で成り立つ仕事である。
ロボットが進化しても、火花の音を聴き分ける職人の感覚、
鉄を触って歪みを見抜く直感は、機械には再現できない。

それが、ものづくり日本の底力であり、
鉄の構造物に「魂」を宿す技である。

皆さんこんにちは！

三好工業株式会社の更新担当中西です。

 

～“見えない管理”～

 

 

鉄骨加工や溶接の現場では、外からは見えない品質管理が行われている。
それは、建物の安全を100年単位で保証するための工程である。

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1. 品質管理の基本

鉄骨工場は、国土交通大臣認定制度「Hグレード」「Mグレード」などの分類によって管理される。
溶接士の資格（JIS Z 3801）や溶接管理技術者（WES資格）も義務づけられており、
誰がどの部位を溶接したかまでトレーサビリティを確保する。

すべての工程は「溶接記録」「検査記録」「材料証明」として残され、
竣工後の保証にも利用される。

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2. 熱変形と補正技術

溶接による熱影響で鉄骨は膨張・収縮を繰り返す。
この変形を想定し、事前に「逃げ寸法」を設定する。
また、歪み取り作業（熱矯正）は、職人の熟練が求められる工程である。
トーチで局所的に加熱し、冷却によって逆方向に歪みを矯正する。
これは溶接よりも難しい“修正の技術”である。

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3. 安全管理

溶接現場は、高温・高電圧・火災リスクの高い環境。
遮光面、防炎服、絶縁手袋などの保護具は当然として、
作業姿勢・ケーブル取り回し・換気もすべて安全設計に基づく。

また、高所での鉄骨溶接（現場建方）では、命綱・親綱・墜落防止装置の使用が義務化されている。
一瞬の油断が命に関わる世界である。

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4. チームで守る品質

鉄骨加工・溶接はチーム作業である。
設計、製造、検査、現場施工、どれか一つが欠けても品質は維持できない。

職人同士が互いに確認し合い、図面を共有し、声をかけ合う。
「安全・品質・納期」この三つを守るには、現場の連携がすべてである。

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5. まとめ

鉄骨の品質は、溶接の強さだけでは決まらない。
一人ひとりの管理意識、安全意識、そして誠実な仕事が積み重なって初めて成り立つ。
見えない品質管理こそが、構造物の信頼を支えている。